在粉细砂岩层施工中，压浆施工的具体步骤和注意事项如下：
　　施工工艺流程：包括钢筋笼、压浆管加工制作，按桩孔深配压浆管，钻孔成孔、清泥浆孔，随钢筋笼下压浆管，二次清孔，堵头保护，桩体混凝土灌注，压浆设备检查，桩体混凝土灌注7天后冲孔注浆，压浆达到注浆压力或注浆量后结束，桩身检测合格后交工验收。
　　压浆管制作与安装：压浆管用内径25mm、长6m的焊接钢管，接长采用接头丝扣连接。每根桩按轴心对称布置2根压浆管，每节压浆管连接丝扣加工长度不少于30mm。下管端出浆部分长300～400mm，钻4排中6出浆孔，孔上下间距50mm。出浆孔由防水胶布、橡皮等包裹，并用16#铁丝固定。压浆管长度根据桩深确定，一般高出地面300mm。
　　压浆材料及配合比：压浆材料通常为32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为0.45～0.6，必要时在浆液中掺0.6％减水剂。压浆用水泥进场后立即取样检测，并将检测报告上交监理。
　　压浆施工：压浆初始时间在桩身砼灌注后7天开始，每根侧壁管2根，每天压1根管，分2天压完。单根压浆量0.45吨，压浆范围为持力层及以上土层。压浆前，首先做压水试验，搅拌水泥浆应严格按配比进行，每盘料搅拌时间不得少于3分钟。注浆压力根据地质条件确定，压浆结束标准按照压浆压力量和压浆压力双控的原则执行。
　　技术管理措施：建立主任工程师、现场技术员、质检员三级管理体系，加强过程控制，随时掌握相关数据，确保下管到位，压浆管连接严密不漏浆。上道工序完成由现场监理签字认可后方可进行下道工序的施工。
　　经济、社会效益分析：通过试桩静载试压检测结果显示，采用后压浆工艺增加了桩端的承载力，使桩的承载力增加30％以上，减少了工程量，降低施工难度，缩短了工期，社会效益明显。
　　注意事项：在施工过程中，应特别注意压浆管的保护，防止施工设备及车辆碰断或损坏压浆管。定期维修压浆设备，保证其正常运行，保证压浆过程的连续性。
　　特殊情况处理：如果压浆量未达到设计要求就出现浆液冒出地面时，应暂停压浆，并将压浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出，停止1小时左右再进行复压，如此往复，直至达到设计压浆量。
　　后压浆施工要点：成桩7天桩基声波检测后开始注浆，先侧注浆，后桩底注浆，桩侧注浆顺序为先上后下，先外围后中间，桩侧注浆和桩底注浆时间间隔3～6小时。注浆应满足设计需要的压力和持续时间要求。
　　注浆压力和控制要求：桩侧注浆压力为2～2.5MPa，桩底注浆压力为2～4MPa，持荷时间：压力达到设计值后持荷时间不应小于5分钟。为减少管路系统对注浆压力的损失，注浆泵与注浆孔口距离不宜大于30m，并确保注浆过程中注浆管路不发生弯折。
　　压浆过程控制：压浆过程采用“双控”的方法进行控制，压浆终止条件，当满足下列条件之一可终止压浆：注浆总量和注浆压力均达到设计要求；对每一道注浆来说，注浆量达到设计值，但注浆压力没有达到设计值。此时改为间歇注浆，再注设计值的30%水泥浆为止；对每一道注浆来说，注浆压力达到设计值并在持荷5min后，注浆量少于设计值，此时保证注浆量不低于设计值的80%即可。
　　通过上述步骤和注意事项的详细描述，可以看出在粉细砂岩层进行压浆施工是一项系统性工作，需要严格按照施工流程和规范操作，以确保施工质量和安全。